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深孔钻刀片材料的选取

目前用于干式加工的刀具材料很多，如超细晶粒硬质合金、CBN、PCD、陶瓷和金属陶瓷、各种涂层硬质刀具等，但这些刀具材料大多仅应用于普通的干式车削和干式铣削中。目前国内在深孔加工中使用较多的主要是焊接式深孔钻头，其刀片材料主要采用国产刀片如YD15、YG8、YW1、YT726、YT798等，这些材料的化学成分和物理性能各不相同，适用范围也有区别。我们试图通过切削试验从中选出比较适合亚干式深孔加工的刀片材料。

采用的切削试验条件为：加工孔径：20.2mm，工件长度：1000mm，主轴转速v=800r/min，刀具轴向进给量f=0.01mm/r，切削液：德国亚伦斯乳化液5号。

由各种刀片材料深孔钻头的切削性能及外齿后刀面磨损情况可以看出，在这5种刀片材料的深孔钻头中，YD15的后刀面磨损值最小，轴向力、扭矩和内孔表面粗糙度值也最小;其次是YG8。反映出YD15刀片具有较高的耐热性和良好的耐磨性，加工稳定性和加工质量良好。因此，YD15比较适合45钢类工件材料的亚干式深孔加工;YG8的加工效果相对稍差一些;而其它几种材料由于磨损较严重，不适合亚干式深孔加工。试验结果与刀具材料性能也比较吻合：YD15红硬性好、耐磨性好、抗弯强度高，尤其适合加工高温合金材料。此外，从加工过程中可以看出，亚干式深孔加工系统的排屑效果良好，几乎无堵屑现象发生，且排出的切屑温度较低(无烧热感)，呈银白色，说明雾化及冷却效果良好，可以满足亚干式深孔加工的要求。

枪钻钻尖：

钻尖几何参数的选择枪钻钻削主要决定于外刃角外内刃角内及钻尖的偏心距钻尖角2[2=180°-（外+内）]，一般来说较硬的材料需要用较小的钻尖角，较软的材料则需用较大的钻尖角，无论钻尖角度如何，外刃角和内刃角的选用必须***钻头在切削时的径向分力和主切削力能合理的作用在钻头的支撑区上，以便起到挤光孔表面的作用切削刃的交点位置距离钻头中心一般为1/4直径根据硬质合金枪钻受力平衡分析，要求外刃径向切削力等于内刃径向切削力，但实际加工过程中很难***为了避免钻孔偏心，只有外刃径向切削力大于内刃径向切削力，才能使径向合力始终作用于待加工表面[3]于是，一般用于加工铸铁和普通钢材时取外刃角外=30内=20[2]，如图4所示 （6）引导孔的加工，在两种工件上分别预制一精度为10 11 ，深度分别为5mm5.5mm的引导孔后，分别加工了10×1165mm（3006009001200mm 4级）11×1150mm（4008001200mm 3级）的深孔。

钻头的长径比当工艺人员为特定的孔加工任务选择最合适的钻头类型时，需要计算钻头的长径比。长径比为被加工孔的深度与钻头直径之比，例如，钻头直径为12.7mm，需要加工的孔深度为38.1mm，则其长径比为3:1。当长径比约为4:1或更小时，大多数标准麻花钻头的排屑槽均能较顺利地排出钻头切削刃切除的切屑。而当长径比超出上述范围时，则需采用专门设计的深孔钻头才能实现***加工。一旦被加工孔的长径比大于4:1，标准麻花钻就很难将切屑顶离切削区并排出孔外，切屑很快会阻塞钻头排屑槽，此时需要停止钻削，从孔中退出钻头，清除排屑槽中的切屑，然后重新下钻继续切削，上述操作需重复多次才能加工出要求的孔深，这种钻削方式通常称为“啄击”法。