| 品牌：意法 | 型号：thisis型号 | 材质：陶瓷 |
| 适用机床：车床 | 结构类型：整体式 | 是否进口：是 |
| 是否涂层：涂层 | 加工范围：加工范围5716 | 规格：规格3724 |
亚干式深孔加工对刀具的要求
①由于深孔切削加工是在封闭状态下进行，又没有循环切削油冷却、润滑刀具，进行热量交换，因此切削区温度较高，这就要求刀片材料必须具有较高的强度、硬度以及良好的耐热性、红硬性和抗冲击性，同时刀具与切屑之间的摩擦系数应尽可能小。
②在深孔加工中，刀具的排屑通道较长，切屑不易顺畅排出，对于采用空气排屑的亚干式加工而言，这一问题更为突出。为了***排屑顺畅和迅速散热，必须增大排屑出口，减少空气阻力，加快排屑速度，缩短切屑停留时间。
③亚干式深孔加工采用压缩空气排屑和雾化切削液冷却，因此切屑形状不能太宽太长。为防止切屑堵塞，是形成细小的“C”型切屑;为使切屑更快脱离刀面，刀具与切屑的接触面不宜过大，为此可采用分屑刃或强制断屑措施。
深孔钻头优化设计主要体现在以下几点：
①适当增大刀体与孔壁之间的间隙h(即进气间隙)以减小空气阻力，使压缩空气和雾化液能迅速到达切削区进行润滑和冷却。
②适当增大刀具排屑口，排屑口形成倒锥型，使切屑能快速而顺畅地进入排屑通道，不易堵屑;同时在排屑入口处形成“喷吸效应”，增大排屑速度。
③增多分屑刃，加宽断屑台，实现强制分屑和断屑，使切屑变窄及易于折断，有助于排屑和散热。
在刀具几何角度方面也进行了一些改进，主要表现为：
①适当增大刀刃前角γo，以减小刀具前刀面与切屑的接触面积，保障压缩空气及雾化切削液能充分进入切削区对刀具进行冷却润滑。由于内刃在切削中主要承受轴向挤压力，为了增加内刃强度，可适当加大内刃前角。
②适当增大刀刃后角αo，以减小刀具后刀面与已加工表面之间的摩擦，也使刀具更容易切入工件，可减小刀具磨损，提高刀具耐用度。
③增大断屑台宽度和圆角半径，加长切屑卷曲变形时间，减小切屑与前刀面的摩擦及切屑对断屑凸台的冲击力，使切屑顺利流过断屑台，在过渡圆角处增加一部分附加变形，使材料失去一些塑性，然后弯曲顶到底，在弯矩作用下再次变形，***断屑，这样可减小切屑变形，使切削热、切削冲击力、摩擦力等都发生改变，控制切屑形成细小“C”型排出。
深孔钻分屑措施；
在深孔钻削中常用的分屑措施有：
1、按切削深度分屑。也即按刀齿的宽度进行分屑，需对各刀齿切削刃间相对位置(刀齿高度和宽度)进行合理的分配和控制，工作时使之切下厚而窄的切屑。这种办法，可使制造，刃磨简单，使用 方便，切削抗力小，工作稳定。
2、不对称分屑槽分屑。这种分屑方法较简单，高速钢刀具(如扁钻)在切削速度较低，进给量不大时可采用。要注意分屑槽不能磨得太深或太浅，太深时A点虚弱，磨损快;太浅不易***可靠分屑，一般取深度c=0.5~0.8毫米，宽度b=1~1.5毫米。
